工厂的生产自动化是当前工业发展的主流，它是提高工业生产力的最重要的途径之一，各工业先进国家都把它当作工业发展的重心。CNC等数控加工设备，目前仍以精密加工为主，重点在于提高生产适应性，以及提高生产附加值，降低加工成本和人力需求。但是，CNC的传统生产加工方式，仍然受到技术条件，科技水平等限制，无法独立彻底解决生产中存在的许多问题。

作为数控加工设备，CNC在机加生产中应用较广泛。预先编程、自动换刀，无论从产品加工精度，加工效率，还是质量稳定性等方面，CNC都比传统加工设备要占有优势。传统的机械加工，用于工件上下料、测量、换刀和调整机床等辅助时间已超过工件加工总工时的70%。CNC的应用大大降低了产品的辅助加工时间，“非切削”时间在CNC的CT时间内所占的比例越来越小了。

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。

在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时.才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。

在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时.才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。

数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。

切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。

由于机床、刀具、夹具、工件等组成的切削加工工艺系统中，刀具是最活跃的成员。刀具性能的好坏取决于其材料和结构。其中，刀具材料起决定作用，它直接影响切削生产率、刀具寿命、加工成本、加工精度和表面质量等高低。刀具材料包括刀体材料和刀具切削部分材料两部分，但通常刀具材料是指刀具切削部分材料。

由于机床、刀具、夹具、工件等组成的切削加工工艺系统中，刀具是最活跃的成员。刀具性能的好坏取决于其材料和结构。其中，刀具材料起决定作用，它直接影响切削生产率、刀具寿命、加工成本、加工精度和表面质量等高低。刀具材料包括刀体材料和刀具切削部分材料两部分，但通常刀具材料是指刀具切削部分材料。