冲压模具企业信息化体系

　　数字化技术在冲压模具制造行业的应用越来越广泛，它是集管理、设计、分析、制造、检测等模具制造整个生命周期内各个环节一体化的综合应用技术，要有效地管理各个环节，需依靠企业信息化建设。

　　企业信息化的应用可以简单概括为2方面，即技术管理信息化和生产管理信息化。技术管理信息化指的是基于PDM/CAPP的CAD/CAE/CAM技术的应用，实现模具设计、制造仿真的信息化或数字化;生产管理信息化则以ERP/MES系统为代表，技术管理的信息化是生产管理信息化的基础[3](图4)。

　　通过该体系架构优化产品开发模式与流程，实现产品数据的统一管理与共享、设计知识和加工工艺知识的积累和重用;建立以车间作业调度为核心，实时采集生产过程中的进度、质量、物料信息的生产过程体系。通过系统的手段，把模具企业上下游业务过程、技术沟通过程及模具企业内部业务管理过程，以信息化的形式固定下来，从而充分挖掘企业潜力，提高企业资源的利用效率以及企业的快速响应能力，最终把模具企业的管理人员从烦琐的事务中解放出来。

　　1 建立以模具结构为中心的产品数据组织模式，保持产品数据一致性

　　采用PDM/CAPP来管理所有模具的各类档案，并在系统中建立各类模具的BOM结构，同时将与模具零件相关的各类文件，如主机厂过来的数模、设计任务书、模具三维模型、检具数据、更改单等与产品结构关联起来。设计工程师可以通过输入零件图号、零件名称等手段来查询所需的技术资料，也可以通过逐层展开产品结构来获取产品资料，在查询过程中设计工程师无需了解文档存放的物理位置，即可在短时间内查找到所需的产品文档。

　　采用PDM/CAPP系统，将所有的模具设计资料统一管理在结构化数据库中，系统将自动保持模具数据同步，保证了模具数据的唯一性和及时性。设计工程师及下游其他部门可以通过PDM/CAPP系统随时获取最新的模具资料和历史档案，并可保证数据的一致性。

　　2 建立以项目进度采集与控制为核心的项目管理平台，优化车间调度管理

　　模具企业的车间管理是一大难题，生产管理是典型的按照单一订单实现的项目，每付模具从接单、设计到生产、调试都体现出其独立性，都需要专门的项目负责人进行进度采集与控制管理。由于每个项目包含几十甚至上百套模具，每套模具需要几个月的时间，需要同时监控十几个设计、制造和交付节点，模具项目的进度采集和管理是一件复杂繁琐的工作。采用ERP/MES系统，实现在统一平台上进行订单管理(业务录入)、计划排产、物料跟踪、生产调度等功能的方式，通过与计划层的管理系统(ERP)和控制系统(MES)的集成，将计划、生产与控制紧密联系起来，从而在计划层和控制层之间建立了一座沟通的桥梁和纽带。将模具项目计划中的每个节点，作为数据采集与控制的节点，实现车间管理的优化调度。

　　3 建立基于数据库的知识管理体系，共享知识传承

　　冲压模具行业是一个很依赖“经验”的行业，国外各大公司都形成有自己的模具设计、工艺流程和生产参数数据库。通过搭建一个集整个模具的设计、工艺和制造能相互对接的CAD、CAPP和CAM系统的集成化平台，形成一个统一的数据管理系统，有效管理企业的冲压工艺与结构设计库、典型工艺库及调试问题记录等信息，积累模具开发经验，实现企业智力资产的积累。

　　4 建立电子化流程，实现过程的可追溯性

　　在PDM/CAPP系统中建立相关文档的电子审批/发放流程模型，所有被审批的电子文档自动在流程中根据审批表决规则进行流动，流程自动将审批任务分发给相关人员。参与不同审批环节的审批人员可在电子化的流程中进行表决，如同意、反对或弃权等，并可输入表决意见。系统将记录整个审批过程的信息，审批通过的文档将自动变为正式发放的文档，从而实现过程的可追溯性。