山东省轮胎行业智能化发展取得阶段性成果

　　日前从第十五届中国国际橡胶技术及轮胎展会上传来消息，全国4家工业4.0轮胎工厂，山东就有3家，标志着山东省轮胎行业智能化发展取得阶段性成果。目前，山东省轮胎行业正掀起智能化建设的热潮。
 

　　制造过程智能化

　　山东省橡胶行业协会会长张洪民说，在轮胎领域，山东省鼓励研究应用智能化成套设备、基于大数据及物联网的生产新模式，建立轮胎制造数字化车间或智能化工厂。目前，一些山东轮胎企业已经在利用大数据开展轮胎市场预测、生产计划调度、全过程质量追溯、能耗分析预测、生产远程控制等方面取得阶段性成果。

　　张洪民举例说，三角轮胎大力推进高等级乘用车胎智能制造项目，从原材料进厂到成品轮胎出库，已经实现了整个系统的双向追溯，通过植入芯片、条码识别设备等，对轮胎的整个生产过程进行监控，不仅使生产出来的每条轮胎都有自己的“身份证”，也使这座工厂升级为一个完整的物联网。与传统生产模式相比，工效提高40%以上。

　　双星轮胎全球领先的轿车胎全流程工业4.0智能化工厂建成投产后，成为全球轮胎行业唯一一家同时拥有卡客车胎和轿车胎全流程工业4.0智能化工厂的企业。据介绍，双星全流程工业4.0智能化工厂采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法实现全流程智能制造的难题。

　　在森麒麟部件车间，通过世界先进的自动化设备，实现了对半成品100%在线监测，及时地反馈数据，实时纠错，保证半成品的高合格率。在智能化车间生产出的高品质轮胎将销往全球150多个地区。

　　仓储包装智能化

　　除了轮胎制造过程智能化，山东轮胎企业还在存储、包装等过程追求智能化发展，降低成本、提高效率，从而提升企业核心竞争力。

　　赛轮金宇集团引进国际领先的智能化一次法成型机及液压式硫化机装备，一次成胎时间从原来的70秒缩短至45秒，减少操作人员450人，年节约生产成本3000万元。赛轮金宇投资2亿元建设了集自动出入库、智能分类、定位监控于一体的高架立体智能仓库，较普通仓库节约土地资源60%以上，作业效率提高50%以上，成为行业内首个半钢轮胎自动化仓储物流示范基地。

　　软控股份有限公司建设了智能物流集成系统项目，集自动扫描技术、物流技术、机械设计、气动设计、电气控制、计算机技术、管理软件等多学科、多领域技术于一体。以年产1000万套半钢的生产规模为例，采用该系统后，仓储建筑面积减少86.2%，人工成本减少65.4%，运营成本减少58.3%。工业机器人产品的应用，使工序物流质量提升1%，混装差错率降低90%，生产效率提升10%，人工成本降低91%，整体技术达到国际先进水平。

　　此外，软控股份还将在青岛国家高新技术产业开发区建设产能1000台/年的工业机器人生产线。项目建设的工业机器人生产线具有技术含量高、精度高、适应范围广等优点，可满足多系列、多型号的工业机器人的生产，有助于实现高端工业机器人的进口替代。

　　服务过程智能化

　　当前，山东轮胎企业正加快智能工厂建设步伐，努力建设汽车后市场智能运维服务生态圈，以优质服务提升市场份额。

　　双星轮胎将目标用户细分为车厂、车队、4S店、汽修厂和消费者等8类，利用大数据将繁杂的个性化需求归类为基本需求和可变需求，并通过上千次试验保证各种模块组合的安全性。部分为汽车厂家配套轮胎开始运用RFID技术，助力实现智能汽车乃至智能交通。

　　赛轮金宇集团在国内率先研发制造带“电子身份证”的轮胎企业，这样能够通过轮胎收集、传输有关自身所处环境的所有信息（如压力、温度、速度等），并对这些信息作出正确判断和应急处理。

　　“在互联网高速发展的时代，如何借助互联网为消费者提供更好的服务体验，为用户创造更大的使用价值，是赢得未来的关键。”赛轮金宇集团副总裁、乘用轮胎国内销售中心总经理刘志远说，企业要与互联网深入融合，重构企业自身的营销模式和服务模式，进一步驱动内部管理模式、研发模式的升级，利用“互联网+”在产品、服务、渠道等方面展开工作，实现线上与线下的良好互动，创造轮胎行业的全新发展生态，共同推进轮胎产业的升级进步。